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關注官方微信我們發現企業板材利用率的提升大多跟兩個角色有關：一是編程人員，這是最直接的，編程人員的排版結果直接影響板材利用率。另一個是設計人員，這以訂單式產品設計企業居多，主要是研發階段要考慮整個產品板材的利用率。就實際效果而言，依賴編程人員的排版很難達到較優的情況，如果單排，不可避免會存在數量浪費或成本轉嫁到剪板等環節；如果混排，人的算力本就有限，更多是有解而非優解。而依賴設計環節充分考慮板材利用率則更像是一種愿景，實際觀察而言，這種情況下研發的預測用量和實際的加工用量偏差非常大，幾乎沒有參考價值，盡管很多企業就是這么干的。
正是這些情況的存在，導致很多企業的板材利用率在80%左右徘徊，所以如果能將板材利用率在原有基礎上提升6%～8%，那么每年給企業節省的材料費就會有數十萬元到數百萬元。因此，本文在對鈑金加工企業進行長期研究和分析的基礎上，總結了一系列提升板材利用率的方式和方法，以期對企業有所幫助。
CAM混排——最直接的提升方法
對于絕大部分鈑金結構件而言，混排是提高板材利用率最直接的方式。
不過這一方式的實現需要利用提供智能排版算法的CAM軟件，因為這是靠人工無法實現的，目前有不少企業已經從人工排版轉為智能混排，如圖1所示。
圖1 智能混排
這種方式在絕大部分情況下是可以有效提升板材利用率的，確實會比人工排版的利用率要高，當然這同樣會帶來一個問題，那就是混排之后鈑金分揀的難度就會提高。所以采用該方式時還需要有鈑金標記、分揀資源投入等配套支持。
類標準件填充——最理想的提升方法
板材的浪費主要是因為鈑金零件組合后會有浪費的空間，對于這種分布在各處的細小空間，最直觀的處理方式就是找小件填充。
我們也看到有的企業鈑金產品中小件較多，那么他們的板材利用率必然是比較高的。但是有很多企業鈑金產品中不會有那么多的小件，那么就需要人為做些優化處理了。
比如同時進行鈑金產品設計和加工的企業，就需要在設計環節定義一些類標準件，用來給生產排版進行靈活填充，以提高板材利用率。而對于純鈑金加工的企業，這種方式會更有挑戰性一些，需要自己對上游企業的訂單進行統計分析，從而挑選出一些鈑金零件作為類標準件，我們看到有少數企業是這么做的，也有一定效果。
當然類標準件的做法同時需要配合庫存管控，因為小件不能無限生產。
余料利用——最務實的提升方法
余料的有效利用是每個企業最想實現的方法，同時也是最難落地的方法，因為這其實是一個管理型問題。
在絕大部分企業里余料利用是一種導向而非一種有效手段，因為基本上余料的利用靠的是人的記憶和自覺性。這種驅動方式先天就是不足的。
余料是讓企業很頭疼的問題，有的企業會將余料堆放在工位旁對操作人員進行提醒，但是這么做實際效果也有限。
而余料要能用好，就需要對余料進行分類，不同大小的余料對于企業來講處理方式是需要進行區分的。
大塊的需要納入考核，是必須要消耗掉的，而小的余料則可以使用激勵方式，如果能主動消耗掉，那么可以將節省的成本獎勵給員工。
這種改進后的方式在企業實際生產過程中取得的效果會比原來離散型管理方式要好很多。
利用率管理——最被忽略的提升方法
前面提到，很多企業都有材料利用率指標，但這只是一個指標而已，并非系統性管理，這是很多企業都忽略的一點。
如果要管控好利用率，那么就要對利用率場景進行細化分析，對低利用率情況進行曝光，如圖2所示，這樣才能精準地鎖定問題，從而有針對性地提高板材利用率。
圖2 材料利用率（日報表）
比如板材利用率是按張管控還是按訂單管控是不同的，大訂單量與一般訂單量的管控也是不同的，我們不能用同一種方式對待不同的場景。同一產品訂單量有限時采用“混排+類標準件填充”，板材利用率會比較高，但是當訂單量巨大時，定制購買的特定規格板材的利用率會明顯高，所以我們需要對訂單場景進行細化，而怎么才能將這種工作做到位并不斷進入良性循環，需要對材料利用率這個指標進行流程化管理，不同場景、不同利用率情況下需要對應不同的審核和處理流程。
結束語
板材利用率的提升是一個系統工程，里面有很多值得研究的地方，既需要有技術上的支持，也需要有業務和管理上的配合，這樣才能給企業帶來持續的價值。針對板材利用率的提升，南京智程信息科技有限公司在立足于長期行業分析研究的基礎上總結出全面系統性的技術和業務解決方案，并已經在實踐中幫助諸多企業帶來提升，切實給企業降低了成本。